目的：工業內窺鏡檢查是高溫發動機非拆解式狀態評估的核心手段，能夠有效發現內部缺陷。然而，傳統檢測方式在缺陷的精確量化評估方面存在局限，制約了維修決策的科學性。為提升高溫發動機檢測的精度與效率，本文探討一種具備高精度三維測量能力的工業視頻內窺鏡系統在實際工程中的應用效果，重點評估其在實現缺陷精準測量、支持狀態趨勢分析與優化維修策略方面的價值。
方法：采用集成雙目三維測量功能（標稱精度±0.01 mm，誤差≤5%）、電動全向導向與模塊化設計的工業視頻內窺鏡。在發動機經液氮輔助快速冷卻至≤100℃后，對燃燒室、高壓/中壓渦輪等關鍵區域進行原位檢測。利用系統內置的三維測量工具對裂紋、磨損、積碳等缺陷進行現場定量分析，并將多周期、多點位的測量數據用于建立部件劣化趨勢模型。通過線性回歸分析對磨損與積碳數據進行擬合，并結合安全裕度進行壽命預測。最終，通過獨立的復檢數據點對預測模型的準確性進行驗證。
結果：工程實踐表明，該應用方案顯著提升了檢測的客觀性與決策水平。缺陷尺寸評估實現從經驗估算到精確測量的轉變，單次檢測周期可控制在45分鐘以內；通過季度性數據采集與分析，成功建立了葉片磨損與積碳增長的線性趨勢模型（R2 > 0.99）。模型預測與第5次獨立復檢數據的偏差小于8%，驗證了趨勢外推的可靠性。案例分析表明，該方法有潛力支持將大修周期從基于經驗的12,000小時科學地延長至13,000小時，有效推動了“視情維修”策略的落地。
結論：具備高精度三維測量能力的工業內窺鏡系統，通過提供可靠的定量數據，顯著提升了高溫發動機檢測的科學性與效率。該技術的應用，為實現精細化、智能化的運維管理提供了有力支撐。未來研究需關注測量結果的不確定性分析及非線性劣化模型的建立。

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