作為鋰電池的“血液”，電解液兼具能量載體與風險源頭雙重角色，即便微量泄漏危害也十分大，輕則影響電池性能，嚴重可引發熱失控甚至火災。

如今年7月，臺泥集團子公司三元能源科技位于高雄的電池工廠發生爆炸，事故原因雖未明確披露，但起火點發生在“化成半成品常溫靜置區”。因此，業內普遍推斷，很可能是局部電芯存在的制造缺陷（如微量電解液泄漏等）未及時檢出，最終擴大并引發事故。

Pack出貨檢

鋰電池制造工序龐大且復雜，電解液泄漏通常發生在激光焊縫、粉塵穿刺孔、密封圈間隙等盲區，形成過程十分緩慢且不易察覺，微量泄漏雖不會立即影響電池性能，但任其發展輕則影響產品性能，嚴重引發安全事故。

現有檢測效果

“差強人意”

目前電池廠通常采用PID光離子化傳感器和質譜分析儀檢測電解液泄漏，檢測效果總體“差強人意”，無法精準匹配需求。

PID（也稱作光離子化檢測器)通過高能紫外燈離子化揮發性有機物（VOCs），通過測量離子電流來檢測其濃度。弊端在于，缺乏特異性，無法區分VOCs氣體種類，易誤報和漏報，僅適合作為初步、快速的篩查工具。

RGA質譜分析法：門檻高，有“副作用”

四級桿質譜儀電離氣體分子，按質荷比分離并檢測，可識別電解液的微小泄漏。其弊端在于，高壓測試過程對Pack包體（尤其是軟包）型變大，易破壞包體密封性。且設備采購成本昂貴，依賴專業技術人員維護真空系統及校準儀器，使用門檻高。同時設備體積大，無法匹配鋰電池車間不同場景的檢測需求。

NDIR

微量電解液泄漏的較優解

NDIR技術基于光學原理，通過測量電解液核心有機溶劑DMC對特定波長紅外光的吸收，可實現對微量泄漏（1 ppm級別）的精準識別。而特定吸收波長決定了只有目標氣體才能被檢測，抗氣體交叉干擾能力強，有效避免誤報、漏報，滿足電解液微量泄漏精準檢測的需求。